ДонНТУ> Портал магистров ДонНТУ> АВТОБИОГРАФИЯ

АВТОРЕФЕРАТ

Козолуп Любовь Александровна

Тема выпускной работы:

"ОБОСНОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И РЕЖИМНЫХ ПАРАМЕТРОВ АГРЕГАТА ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ СПЕКАЮЩИХСЯ УГЛЕРОДИСТЫХ ОТХОДОВ"

Материалы по теме выпускной работы: БИБЛИОТЕКА | ССЫЛКИ | ОТЧЕТ О ПОИСКЕ | ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ





Отходы – один из важнейших факторов антропогенного загрязнения. Ориентировочно, глобальный антропогенный материальный баланс представлен в таблице [1], из которой следует, что ежегодно в производство и потребление вовлекается 120 млрд. т. вещества, 94% вещества поступает в окружающую природную среду в виде отходов. При этом личное потребление людей – 1,5 млрд. т./год. В настоящее время на каждого жителя планеты приходится в среднем 1 т мусора в год (без учета изношенных и разбитых автомобилей и их составных частей). Ежегодно в океан попадает 10 млн. тонн нефтепродуктов, в водоемы 500 млрд. тонн промышленных отходов [1]. Ежегодно в океан попадает 10 млн. тонн нефтепродуктов, в водоемы 500 млрд. тонн промышленных отходов.

Общая характеристика глобального экологического кризиса: с 1950 по 1995 г. по В.Л.Советкину, вредные выбросы возросли в 18 раз, 25% площади океана покрылось пленкой нефти, сброс в океан бытовых отходов достиг 6,5 млн. тонн, фосфора 6 млн., свинца 2 млн., ртути – 5 тыс., пестицидов 50 тыс. тонн. В результате этого продуктивность океана упала на 15-25%. Уровень загрязнения многих промышленных центров Украины ныне превышает десятки ПДК.

Примером тому могут служить экологические проблемы, связанные с бытовыми и промышленными отходами. Сейчас решение этих проблем принимает все большую и большую значимость. В нашей стране складирование на свалках - основной способ обращения с отходами, а это приводит к загрязнению окружающей среды, и превращает Украину и особенно густонаселенную промышленную Донецкую область в зону бедствия.

Статистика свидетельствует: в год на одного человека в Украине приходится более 300 кг бытового мусора, т.е. это значит, что объем свалок увеличивается в среднем на 50 млн. м3. Только в Донецкой области накопилось более 400 млн. м3 твердых бытовых отходов, а занимают они более 3000 гектаров.

В связи с этим актуальной есть разработка новых технологий переработки твердых бытовых отходов (ТБО) на основании их особенностей. Эффективным направлением в решении этого вопроса есть метод термолизно-энергетической рекуперации отходов (метод ТЭРО), разработку которого ведет кафедра «Машины и аппараты химических производств» («МАХП)».


Цель магистерской работы – разработка конструкции агрегата для термической переработки спекающихся углеродистых материалов; выбор режимных параметров для термической переработки с целью получения топлива с необходимыми характеристиками.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

  • проанализировать масштабы образования и накопления углеродистых отходов, и известные технологии их переработки;

  • получить в лабораторных условиях твердое термолизное топливо (ТТТ) из подготовленных углеродистых отходов и угольной шихты, определить его физико-механические и структурные характеристики;

  • установить зависимость между характеристиками ТТТ и режимными параметрами термической переработки;

  • обосновать рациональные режимные параметры термической переработки и дать рекомендации по их осуществлению;

  • обосновать рациональную конструкцию для термической переработки спекающихся углеродистых отходов.

Научная новизна заключается в том, что:

  • переработка углеродистых спекающихся отходов будет производиться в печах, аналогичных коксовым;

  • будет разработана геометрическая модель термолизного агрегата, предполагаемые геометрические характеристики поверхности камеры создадут предпосылки для повышения стабильности процесса продвижения рабочей массы продукта;

  • загружаемое в печи сырье будет представлять собой композитную структуру, состоящую из отходов и угольной шихты, с целью предотвращения забуривания печи, и обеспечения спекаемости материала и необходимой прочности пирога;

  • предполагается, что загружаемый материал будет спрессован, с целью увеличения производительности печи и спекаемости.

Практическая ценность заключается в том, что полученные результаты могут быть использованы при реализации переработки углеродистых отходов в промышленных регионах Украины.


Разработки по данной теме ведутся уже на протяжении нескольких лет кафедрой «МАХП».

Западные страны начали активно заниматься переработкой ПО и ТБО еще в 60-е годы. В течение 10 лет в США, Японии, Германии, Франции и Швейцарии была создана разветвленная инфраструктура по сбору, сортировке и первичной переработке отходов и построены высокопроизводительные мусоросжигательные заводы.

В мировой практике для утилизации и обезвреживания ПО и ТБО используют термические, химические, биологические и физико-химические методы.

МЕТОДЫ УТИЛИЗАЦИИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ [3]:

  1. К термическим методам обезвреживания отходов относятся сжигание, газификация и пиролиз. Пиролиз - наиболее изученный процесс широко используется для производства активированного угля из древесины. Пиролиз нефтесодержащих отходов проводят при температуре 600-8000С с вакуумированием реактора. При этом протекают реакции коксо- и смолообразования, разложения высокомолекулярных соединений на низкомолекулярные, жидкую и газообразную фракции, а если углеводородные отходы содержат серу, то образуются также сероводород и меркаптаны. Оксиды азота и серы практически не образуются.

  2. Химические методы обезвреживания жидких и твердых нефтесодержащих отходов заключаются в добавлении к нейтрализуемой массе химических реагентов. В зависимости от типа химической реакции реагента с загрязнением происходит осаждение, окисление-восстановление, замещение, комплексообразование.

  3. Биологические методы обезвреживания ПО и ТБО находят все более широкое применение в нашей стране и особенно за рубежом. Они основаны на способности различных штаммов микроорганизмов в процессе жизнедеятельности разлагать или усваивать в своей биомассе многие органические загрязнители. В процессе биообезвреживания происходит вторичное загрязнение атмосферного воздуха продуктами гниения клеток микроорганизмов - сероводородом и аммиаком.

  4. Физико-химические методы образуют наиболее представительную группу методов обезвреживания ПО и ТБО. При создании физических полей в пористых средах начинают протекать одновременно множество физико-химических процессов.

  5. К электрохимическим процессам относятся: электролиз, электрофлотация, электрокоагуляция, электродеструкция, электрохимическое обеззараживание, ионный обмен, электрохимическое окисление и выщелачивание, электродиализ, а к электрокинетическим - электроосмос, электрофорез и электромиграция.

  6. Электрокинетические методы начали широко применяться с 60-х годов. Электрокинетическая обработка применяется для очистки глинистых и суглинистых грунтов. Электрокинетические явления, наблюдающиеся в пористых средах при протекании постоянного электрического тока, подразделяются на электроосмос и электрофорез.

  7. Отдельную группу составляют электромагнитные методы, основанные на термическом эффекте при взаимодействии электромагнитного излучения с веществом.

Основные источники углеродсодержащих отходов в России, состав и калорийность приведены в Таблице 1 [3].

Таблица 1. Основные источники углеродсодержащих отходов

№ п/п

Наименование источника отхода

Состав отхода

Калорийность, ккал/кг

1

Твердые бытовые отходы

Органические вещества 60-70% (углерода - 35%), зольность 30-40%, влажность обшей массы 40-50%

2500

2

Осадки биологических очистных сооружений городов поселков и предприятий

Сухое вещество активного ила 44-76% С, 5-8% Н, 1-3% S, 3-10% М 12-40% 0

1000-2000 при влажности 50-60%

3

Нефтешламы из отстойников нефтеперерабатывающих вводов железнодорожных предприятий нефтебаз и ремонтных заводов

Нефтепродукты 20-30%, вода 20-30%, механические примеси 40-50%

2500-3500

4

Загрязненный нефтепродуктами грунт территорий железнодорожных предприятий, нефтебаз нефтеперерабатывающих заводов

Нефтепродукты 0.1-5 г/кг, Влажность 40-50% от обшей массы

0.4-20.0

5

Угольный шлам

Углерод 10-30% Зольность 70-90%

500-1500

6

Отработанные масла и смазки, бумажные фильтры машин и механизмов

Нефтепродукты 90%, влага 8%, металлические и минеральные включения - 2%

5500-6500

7

Старые деревянные шпалы

Древесина 75%, креозот 5%, влага - 20%

4500-5500


На основании раннее проведенных опытов [2], а также с учетом данных, приведенных в таблице, предлагается следующий состав загружаемого сырья:

состав загружаемого сырья

Исходная проба перед процессом пиролиза проходит следующие этапы подготовки [2]:

  1. Приведение шлама к воздушно-сухому состоянию. Сушка его при 400С и при 1050С.

  2. Нагрев кислой смолки до температуры 800С.

  3. Из ТБО выделяют инертную часть (стекло, керамику, металлолом и т.п.).

  4. Измельчение ТБО до крупности 10…15 мм.

  5. Брикетирование исходной пробы и шихты в несколько этапов.

  6. Непосредственно сам процесс контейнерного термолиза.

Предлагается два вида загружаемого сырья: ТБО брикетируют вместе с угольной шихтой, либо брикеты ТБО загружают вместе с угольной шихтой.

Главной стадией термической переработки является спекание. Спекание – это химическое «сваривание» уплотненного материала зерен, частиц и отдельностей углеродистого сырьевого материала промбытотходов при их пластическом контакте в присутствии жидкой фазы с получением твердого топлива. Спекание позволяет определить необходимую прочность ТТТ.

Из опыта процесса коксования известно, что на свойства спекаемого материала влияют исходные свойства смеси и ее подготовка, режим и условия спекания (рис.1.1). Данные факторы взаимодействуют и оказывают взаимное влияние друг на друга, поэтому сам процесс спекания необходимо рассматривать как систему.

Рисунок 1.1 – Факторы, влияющие на процесс спекания.

Рисунок 1.1 – Факторы, влияющие на процесс спекания.



С целью повышения производительности термолизной печи, необходимо сократить время термолиза. Это можно осуществить различными методами, одним из них является ускорение процесса спекания.

Технологические факторы, ускоряющие процесс спекания, бывают трех типов [4 с.119]:

  1. Механические – измельчение материала. При этом происходит увеличение свободной энергии и кривизны частиц, уменьшается путь диффузии, что благоприятно влияет на спекание. Время и способ тонкого помола оказывают влияние на образование слоя Бейбли – квазиаморфного слоя, который может быть как активным так и неактивным к спеканию в случае наклепа.

  2. Теплотехнические – максимальная температура спекания (определяется свойствами материала и требованиями получения заданной пористости) и скорость подъема температуры (ограничивается необходимостью равномерности прогрева материала).

  3. Химические – введение добавок как образующих так и не образующих жидкую фазу. Добавки, образующие жидкую фазу подбирают, исходя из того, что жидкая фаза должна хорошо смачивать и иметь возможно меньшую вязкость. Добавки, которые не образуют жидкой фазы делят на три группы: добавки, которые активизируют процесс спекания и одновременно ускоряющие или замедляющие рекристаллизацию, а также на те, которые замедляют процесс спекания и рост зерен.

Качество добавок влияет на рекристаллизацию. Добавки могут играть роль своеобразной смазки, облегчая при этом процесс скольжения микрочастиц. Некоторые добавки поглощают часть энергии у кончика растущей трещины, что обуславливает повышение прочности при спекании.

Размеры коксовых печей варьируют в следующих пределах:

  • длина 12,7…18,7 м;

  • высота 4,3…7,4 м;

  • ширина 410…500 мм.

США предлагает сжигать коксовый газ в подсводовом пространстве, однако площадь 67 печей при этом составит 780х180 м [5]. Для сравнения: площадь действующих батарей 14х26,5 м.

Согласно [6], величина давления распирания составляет 1…4 кПа. Причем распирание идет до тех пор, пока существуют пластические слои. Давление распирания состоит из двух составляющих: величины поперечной усадки и 1/2 толщины поры по середине пирога. При увеличении этого давления (за счет увеличения насыпной плотности) не наблюдается вертикальной усадки, которая в свою очередь зависит от первичных и вторичных трещин, а горизонтальная усадка – от характера трещинообразования и положения горизонтального центра сжатия.

Высота агрегата зависит от минимальной величины отрицательных напряжений в основании кладки простенков [7]. Ширина обогревательных простенков принимается с учетом величины воспринимаемых усилий на каждом уровне, в зависимости от качества шихты и от габаритных размеров камеры пиролиза.

Из [8, 9] следует, что в крайние отопительные каналы подают на 40%, а в предкрайние – на 20% больше отопительного газа и воздуха, чем в массовые.

Можно снизить количество отопительного газа, увеличив при этом равномерность прогрева коксового пирога по длине камеры, и тем самым улучшить время службы динасовых огнеупоров в межлюковой зоне печей [10].

Между шириной камеры и периодом коксования существует зависимость:

Между шириной камеры и периодом коксования существует зависимость(10)

k1, k2, … - постоянные коэффициенты. n – зависит от температуры в отопительных каналах, толщины стены и других факторов.

Тогда производительность печи можно определить по формуле:

производительность печи(11)

В формуле (11) полагаем, что l, h, p - постоянные величины.

Из (11) видно, что увеличение ширины камеры вызывает увеличение объема пропорционально ширине в первой степени. Т.е., увеличение производительности достигается путем уменьшения ее ширины. Также от ширины камеры зависит и число печей в батарее, ее производительность и качество спекаемого изделия, капитальные и эксплутационные затраты.

Снижение сопротивления в отопительной системе достигается выбором сечений, углов поворота, уменьшением длины горизонтальных участков и числа регулирующих устройств.

Геометрические параметры коксовых печей зависят от следующих факторов [11]:

  1. От срока службы. Он тем дольше, чем продолжительнее оборот печей, шире ширина, короче длина, ниже высота и больше конусность. Этот параметр определяют с помощью коэффициента продолжительности срока службы печей:, здесь с индексом 0 – для типовой камеры, без индекса – для сопоставимой камеры. Формула дана для камеры, объемом 21,5м3, тогда: τ0 =15 часов, S0 =0,41 м, L0 =14 м, h0 =4,3 м, K0=3,55 мм/м. Средняя продолжительность службы печных камер объемом 21,6 м3 составляет 30 лет. Таким образом, для других объемов 30*Пс .

  2. От коэффициента «забуривания» кокса Бк , он будет тем меньше, чем меньше длина и скорость коксования (с), и чем больше ширина и конусность, ее величина составляет 2,3 – 3,55 мм/м, за рубежом 4 – 6 мм/м. , S/c=τ, с0=0,0273. Из таблицы видно, что при объеме камер коксования 41,6 м3, Пс=0,80, Бк=0,88, срок службы = 24 года, τ=17 часов, S=0,45, L=15,8, h=6,65, K=4,00.

Спекаемость ТТТ можно определить на приборе для определения спекаемости углей (авторское свидетельство СССР №929690, кл. С 10 В 57/00, 1982). Однако, этот прибор целесообразно усовершенствовать для определения свойств твердых промышленных и бытовых отходов. Предлагается уменьшить площадь поперечного сечения в плоскости разъема полуматриц. Это приведет к тому, что летучие продукты термолиза будут распределяться по всему объему, а не скапливаться в центре. Таким образом, спекшийся материал будет иметь однородную структуру в плоскости разрыва.

1 ХАРАКТЕРИСТИКА И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Спекаемость – свойство материала переходить при нагревании без доступа воздуха в пластическое состояние с последующим преобразованием связанного нелетучего остатка.

Существует два различных подхода к способам измерения спекаемости (табл.2).

Таблица 2 – Подходы к способам определения спекаемости углей

№ п/п Подход и его особенности
1 Опирается на установление количества и свойств пластической массы углей
2 В качестве основных показателей используются физико-механические свойства нелетучих остатков


Изобретение для определения спекаемости углей относится к коксохимии. Сущность метода заключается в определении прочности на разрыв нелетучего остатка (без охлаждения), полученного из угля при нагреве до температуры образования полукокса.

Преимущества данного метода: исключение изменения прочности нелетучего остатка в процессе охлаждения; сокращение времени испытания на 20 % (за счет проведения испытания на прочность в той матрице, в которой проводилось спекание); уменьшение окисления нелетучего остатка.

Получают следующие характеристики угля: прочность нелетучего остатка; показатели вспучивания; динамику роста температуры.

2 АНАЛИЗ ФОРМУЛЫ ИЗОБРЕТЕНИЯ ПО ПРИЗНАКАМ

Для составления формулы изобретения проанализируем признаки и выделим неизвестные, связав их с целью (табл.3).

Таблица 3 – Сопоставительная таблица

Известные признаки Новые признаки
Печь с гнездами -
Матрица в виде стакана с внутренней полостью Матрица выполнена с разъемом, перпендикулярным продольной оси. Матрица выполнена в форме двух усеченных конусов, примыкающих друг к другу в месте разъема меньшими основаниями. Матрица, не имеющая дна, имеет возможность перемещения в продольном направлении и соединена с силоизмерителем. Матрица, имеющая дно, снабжена средствами крепления в корпусе прибора. Фиксатор. Уклон внутренней стенки матрицы 1:20. Отношение большего диаметра конуса к диаметру меньшего основания 1:10
Держатель матрицы, с которым жестко связано средство для крепления нижней части матрицы в корпусе прибора Силоизмеритель
Уравновешенные с помощью противовесов штемпели, связанные с датчиками -
Датчики, преобразующие положение штемпелей в пропорциональный электрический сигнал -
Вилка, закрепленная на шарнире с жестко приклепленной ней гайкой -
Винт с маховиком -
Тензодатчик, соединенный с опорной плитой посредством стойки -


Цель изобретения – повышение точности определения спекаемости углей.

Прочность нелетучего остатка определяется по формуле:

Прочность нелетучего остатка

где F – сила, приложенная к нелетучему остатку в момент разрушения, и определяется как разница между силой, приложенной к верхней части матрицы и весом верхней части матрицы, Н;
S – площадь поперечного сечения, по которой происходит разрыв нелетучего остатка, мм.

3 НЕДОСТАТКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К недостатку данного изобретения можно отнести то, что не учтены химические особенности процесса спекания.

При спекании образуются летучие продукты, которые необходимо удалять. Так как их выход не предусмотрен конструкцией данного изобретения, то они будут скапливаться непосредственно в самом спекаемом образце, причем вероятнее всего летучие продукты будут скапливаться в плоскости разъема матрицы. Это в свою очередь приводит к некоторой неточности измерений, т.е. площадь поперечного сечения, по которой происходит разрыв матрицы будет меньше, а, следовательно, реальная прочность нелетучего остатка имеет большее значение.

На предлагаемом приборе невозможно проконтролировать процесс изменения спекаемости в зависимости от степени измельчения шихты.

Также к недостаткам можно отнести и то, что прибор имеет большие габаритные размеры и точность измерений зависит от оператора.

4 ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ КОНСТРУКЦИИ И УТОЧНЕННАЯ ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

С целью повышения точности определения спекаемости угля за счет проведения прочностных испытаний нелетучего остатка после окончания перехода пластической массы угля в нелетучий осадок и до начала образования трещинообразования в нелетучем остатке необходимо изменить форму самой матрицы либо выполнить несколько насадок.

Изменение формы матрицы сводится к уменьшению площади поперечного сечения в плоскости разрыва. Это приведет к тому, что летучие продукты будут скапливаться не в центре, а по всей площади, т.е. спекшийся материал будет иметь однородную структуру в плоскости разрыва за счет того, что летучие продукты распределятся равномерно по всей плоскости и их количество будет намного меньше.

Изготовление новой матрицы также позволит проводить сдвиговые испытания. Форма матрицы может быть различной, в зависимости от характера испытаний. Можно предложить следующие разновидности: труба в трубе; плоскость разрыва имеет форму зубчиков; форма грибка.

Чтобы уменьшить габариты установки и повысить точность самих измерений необходимо отказаться от уравновешивающих гирь и укоротить конец рычага. Вместо этого следует установить пружину, которая благодаря своей силе упругости и будет выполнять уравновешивающую роль. Регулировка пружины будет меняться натяжным винтом. Гири, как и пружины способны создавать определенное усилие, которое явно характеризуется единой величиной , Н, единственное различие будет составлять разновидность сил, т.е. тяжести и упругости.

В качестве датчика можно использовать угольный резистор (изменяет сопротивление электрической цепи), который с помощью преобразователя будет следить за изменением и завершением процесса вспучивания за счет изменения сопротивления электрической цепи относительно определенных промежутков времени. Это позволяет получить точную оцифрованную информацию. В качестве преобразователя можно использовать любой цифровой или стрелочный омметр. Таким образом, будет производиться более точное снятие показаний.

Устройство для определения спекаемости углей, включающее термостат с гнездами для матриц в виде стакана с внутренней полостью для испытуемых образцов угля, держатели матриц, уравновешенные с помощью грузов штемпели, связанные со средствами для фиксации показателей перемещения штемпелей при вспучивании угольной загрузки, о т л и ч а ю щ е е с я тем, что с целью повышения точности, устройство снабжено сигнализатором, матрица имеет измененную форму в плоскости разъема.

5 ВЫВОДЫ

Для полной автоматизации процесса контроля за спекаемостью, необходимо разработать схему и изготовить сам прибор. В схематическую оснастку которого необходимо ввести электронный вариант часового механизма, совмещенного с блоком измерителем сопротивления, а также сигнализатор. Предложенные формы матриц повысят точность определения прочности нелетучего остатка, а также позволят производить и другие прочностные испытания.


  • Рассмотренные вопросы спекания дают представление о процессе формирования структуры твердого термолизного топлива.

  • На прочность спекания отдельных частиц влияет не только тип связующего, но и брикетируемый материал, т.е. его крупность, влажность, давление прессования, количество связующего и равномерность его распределения в массе шихты.

  • Прочность сцепления частиц увеличивается с уменьшением крупности и влажности частиц.

  • Следует отметить, что при увеличении размеров камеры агрегата для термической переработки производят частичное брикетирование шихты, а также ее термообработку. Увеличение доли брикетов до 30 % уменьшает газопроницаемость в 2 раза.

  • Увеличение длины ограничено из-за сложности распределения газовых потоков по длине отопительного простенка, увеличения прогиба штанги – планирной и выдачи, растет давление на коксовый пирог с машинной стороны в момент его выталкивания, что может привести к смятию пирога и забуриванию в печи.

  • Увеличение высоты камеры также ограничивается из-за сложности достижения равномерного обогрева по высоте камеры, снижается устойчивость пирога.

  • Рассмотренные показатели Пс и Бк показывают, что необходимо увеличить ширину печной камеры и ее конусность.

  • При заданной долговечности независимо от соотношения между шириной печной камеры и толщиной простенка высота камеры определяется температурой отопительных каналов в нижних рядах кладки, и наоборот [12].

  • Проведенные эксперименты показали, что прочность коксового пирога на сжатие растет при выдаче по мере увеличения ширины печной камеры. Также расширение печной камеры приводит к увеличению усилия выдачи и к уменьшению напряжения [13].

  1. Гринин А.С., Новиков В.Н. Промышленные и бытовые отходы: хранение, утилизация, переработка. - М.: ФАИР-ПРЕСС, 2002.-336с.

  2. Антонюк С.И. Обоснование технологии компаундирования твердых углеродистых отходов для экологически чистой термической переработки в камерных печах.- Автореферат дис. канд. техн. наук. Киев, 2004. 198 с.

  3. http://www.dipa.ru/article10.html

  4. Стрелов К.К. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов. М.: Металлургия, 1985. – 480 с.

  5. Перспективы развития коксохимического производства и его технологии в начале третьего тысячелетия // Кокс и химия.-2000.-№12

  6. Усадка кокса и давление распирания в коксовой печи // Кокс и химия.-2001.-№12

  7. Совершенствование конструкций коксовых батарей по проектам Гипрококса // Кокс и химия.-2004.-№7

  8. Шубенко П.З., Еник Г.И. Непрерывный процесс коксования. М.: Металлургия, 1974.-224с.

  9. Васильев Ю.С., Вирозуб А.И., Костенко И.А. Исследование отопительной системы коксовых печей большого объема – В кн.: Совершенствование работы коксовых печей. М.: Металлургия, 1988.-89с.

  10. Доленко В.А., Карков А.В., Цыганенко Ю.Л. О выборе рационального режима обогрева коксовых печей с камерами объемом 41,6 м3 на Запорожском КХЗ – В кн.: Совершенствование работы коксовых печей. М.: Металлургия, 1988.-89с.

  11. Размеры печной камеры и продолжительность службы коксовых батарей // Кокс и химия. – 1990. - №11

  12. Проектирование большегрузных коксовых батарей на заданную долговечность. 1. Определение соотношения между шириной печной камеры и толщиной простенка из условия прочности на растяжение. // Журнал Кокс и химия, Россия. 1991. №6. с.9-11.

  13. Проектирование большегрузных коксовых батарей на заданную долговечность. 2. Выбор длины при заданных высоте и ширине печной камеры. //Журнал Кокс и химия, Россия. 1991. №9. с. 35-37.
ДонНТУ> Портал магистров ДонНТУ> АВТОБИОГРАФИЯ | БИБЛИОТЕКА | ССЫЛКИ | ОТЧЕТ О ПОИСКЕ | ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ